Изпитване за устойчивост на корозия на PVD вакуумно покритие

PVD покритието често се използва в корозионна среда, понякога е в контакт с корозивни материали и носители и понякога се използва в корозивни атмосфери. Например, много пластмасови форми, изложени на киселинни пластмаси, които са силно корозивни (като PVC, т.е. поливинил хлорид). Освен това покритите автомобилни части, които се използват в крайбрежните или тропическите райони, страдат от тежка корозия. Универсалната възможност за корозия изисква изследването, разработването и прилагането на покрития да отчитат работната среда. Трябва да се извършат корозионни изпитвания, ако има възможност за корозия.

Най- изпитването със солен разтвор е най-често използваният тест за устойчивост на корозия. Изпитването използва камера за изпитване с универсална солена пулверизация, за да се провери надеждността на тестваната проба чрез корозия на солевия спрей. Соленият спрей е дисперсионна система, състояща се от малки капчици сол в атмосферата. Тя е една от трите серии за защита на околната среда от изкуствени среди. Има много компании, които трябва да симулират разрушителния ефект на околната среда на океана върху продукта, така че се появява камерата за тестване със сол. Камерата за изпитване на солен разтвор е разделена на неутрален солен спрей и киселинен солен спрей въз основа на тяхната разлика в стандартите и методите за изпитване. Тестът за разпръскване със сол е известен също като тестовете NSS и CASS. Изпитването трябва да се извърши съгласно съответните национални стандарти (GB / T2423.17-2008).

Изпитването за корозия на PVD покритието не е задължителен национален стандарт. Само за целите на качественото разбиране на корозионната устойчивост на покритието. Следователно, изпитването на сол не е задължително да се извършва в много случаи и тестът може да се извърши в съответствие с местните условия и съществуващите условия на корозия. Например, за да се изследва корозионната устойчивост на композиционното покритие (TiN + (Ti, Cr) N + Ti), определен документ се тества чрез електрохимичен метод. Експериментите за абразия и корозия се провеждат в разтвор от 0.1 mol / L натриев хлорид, като референтен електрод и платинен проводник се използва Ag / AgCl като спомагателен електрод. След това свържете потенциометъра EG & GPAR 273A и анализатора на инвертора 1250 Hz за получаване на данни. и използвайте кутия за PMMA с валове за разтваряне и прехвърляне, конвейерни валове за свързване с триещите плочи и двигателите. В допълнение, подвижният прът поддържа пробата и цялата система упражнява натоварването върху триещата плоча. Позицията на пробата е регулируема за оптимални условия на изпитване. Изпитваната проба трябва да бъде опакована в полиестерна смола, като само изпитаната част е изложена на открито и ръбовете са запечатани, за да се избегнат проблеми с корозията на пукнатините. Проводящият проводник също се поставя в смолата и се заварява в задната част на пробата. Тестът за износване-корозия е под формата на дисков блок с скорост на въртене на фрикционната плоча 40 об / мин, натоварване от 0.08-0.15 кгф и триещ диск от 43 мм алуминиев диск или диск от натриев варовик. Експерименталният период е 1 час, а натрупаната дължина на пътя на износване е около 325 метра. Цялостта на покритието се наблюдава чрез наблюдение на корозионното напрежение; съпротивлението на поляризацията се получава чрез импедансна спектроскопия. След теста се използва аналитичен баланс за получаване на стойността за загуба на тегло. Пробите бяха наблюдавани с оптичен инструмент и сканиращ електронен микроскоп (SEM), за да се изследва морфологията на износването след електрохимично тестване при условия на износване. Фигурата по-долу показва измерената крива на ерозия на износване.